在擠壓鋁型材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較直觀的：如彎曲、扭擰、磕碰、夾渣等。而表麵吸附毛刺缺陷，不仔細觀察或手摸較難發現，但它嚴重影響後續氧化、電泳等型材的表麵質量（liàng），很難去除掉，嚴重（chóng）影響裝飾型材的表麵。因此，要在擠壓生（shēng）產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及（jí）時采取措施，以減少或這種缺陷的（de）出現。 

在擠（jǐ）壓生產（chǎn）中，型材吸附毛刺經過仔細觀察或用手在型材（cái）表麵上（shàng）滑動，都會發現。在鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大部分的毛刺可以去掉。但還是有一部分由於靜電原（yuán）因仍吸附在（zài）型材表麵（miàn）上。經時效（xiào）處理後，這些毛刺顆粒更加緊密粘附在型材表麵。在型材表（biǎo）麵預處（chù）理工序，由於槽液濃度（dù）的影響，有的可以（yǐ）去除掉，但在型材表麵形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響顆粒狀冒充的重要因素。擠壓溫度（dù）越高、擠壓速度過快（kuài），毛刺就越多，原因是由於溫度（dù）高、速度快，型材流動速度（dù）增加，模具變形的程度增加，金屬的流動加快，金屬的變形抗力（lì）相（xiàng）對減弱，更易形成粘鋁現象；對大的擠壓係（xì）數來說（shuō），金屬的（de）變形抗（kàng）力相對增加了，死區相對增大，提高了形成粘鋁的條件，形成“吸附顆粒（lì）”的概率（lǜ）增加；鑄棒加熱溫度與模具溫（wēn）度之差過大，也易造成顆粒狀（zhuàng）毛刺問題。 

鋁棒中的雜質影響，鋁棒在熔鑄過程中，精煉不充分（fèn），泥土、精煉劑、覆蓋劑以（yǐ）及（jí）粉末塗料和氧化膜夾雜等（děng）混入棒中，這些物（wù）質在（zài）擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度顯著降低，極易產（chǎn）生顆粒狀毛刺。棒（bàng）的組織缺陷常見（jiàn）的有疏鬆、晶粒粗大（dà）、偏析、光亮晶粒等，所有這（zhè）些鑄棒缺陷有一（yī）個共同點，就是（shì）與鑄棒基體焊合不好，造成了基（jī）體流動（dòng）的不連續（xù）性，在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離（lí）出（chū）來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷（duàn）被流動的金（jīn）屬拉出，極易（yì）產（chǎn）生顆粒（lì）狀毛刺。 

在擠壓生產（chǎn）中，模具是在高溫（wēn）高壓（yā）的狀態下工作（zuò）的（de），受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變（biàn）形。模具工作帶由開始平行於擠壓方（fāng）向，受（shòu）到壓力後，隻有工作（zuò）帶的刃口部分接觸型材（cái）形成的粘鋁。在粘鋁的形成過程中，不斷（duàn）有顆粒被型材帶出，粘附在型材表麵上，形成了毛（máo）刺。

我（wǒ）們現在使（shǐ）用（yòng）的擠壓模具以平麵模居多，在鑄（zhù）棒不剝皮的情況（kuàng）下，鑄棒表麵及內在的雜質堆（duī）積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒（bàng）的推進（jìn）及擠壓根數的增多，死區（qū）的雜質也在不斷的（de）變化，有一部分被正常流動（dòng）的金屬帶（dài）出，堆積在工作（zuò）帶變形後的空間內。有的被型材（cái）拉脫，形成了毛刺。因此，模具是造成毛刺的關（guān）鍵因素。另外工模具表麵的粗糙度越高、工作帶表麵的硬度越低（dī），也是造（zào）成粘鋁，形成顆粒狀毛刺原因之一。 

還有空氣中的塵埃、水、油汙等強烈附著於（yú）鋁型（xíng）材表麵，原因是熱的鋁型材遇到灰塵後粘附，發生化學反應並產生膠狀物質（zhì），在時效過程（chéng）中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨後的氧化、電泳、噴塗過程中不易清除。 

模具設計、製造、使用應注（zhù）意的問題。模具的設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。工作帶的長短、空刀形式、焊合室形式等，都要考慮參數選擇。模具在製造過程中，要減少製造誤差，避免尖角存在。模具在使用（yòng）時，一定要加裝和選用合（hé）適的模墊、剪切墊。模具都（dōu）要經過氮化處理後（hòu），方可上機。修模、光模時，要注意（yì）工作帶的平行、表麵（miàn）粗糙度以及組合模裝配的配（pèi）合尺寸，把緊螺栓。 

選擇合適的擠（jǐ）壓參數根據擠壓係數、型材斷麵情況、模具情況（kuàng）、設備情況等，選擇的擠壓溫度、鑄棒加熱溫（wēn）度、模具溫度以及擠壓速度，並在生產過程中，不斷調整這些參數。這些都是消除或（huò）減（jiǎn）少“吸附（fù）顆粒”的主要措施。 提高鑄棒的（de）質量在（zài）鑄棒的鑄造過程中，采（cǎi）用（yòng）細化晶粒工藝，采取有（yǒu）效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏鬆（sōng）、晶粒粗大等缺陷（xiàn），對鑄棒進行均勻化處理。同時加強質量（liàng）監（jiān）控。 對（duì）所有工作現場采（cǎi）取“6S”現場管理，提高環境質（zhì）量，對鑄棒（bàng）表麵清理，減少灰渣灰塵附著，杜絕“跑冒（mào）滴漏"，及時清理型材表麵的灰塵，盡可能減少灰塵附著。 

顆粒狀毛刺的（de）影響（xiǎng）因素主要（yào）是（shì）模具、鑄棒、擠壓工藝三個方麵。操作人員的（de）操作水平也反映在（zài）這三個要（yào）素中，在（zài）生產實踐的基礎上，要不斷地分析問題，總結（jié）經（jīng）驗，就可以減少或避免毛刺、粘鋁、表麵粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷（xiàn），大大提高型材的成品率及生產效率（lǜ），提升公司的品牌形象。