擠壓鋁型材的表麵缺陷產生的原（yuán）因及消除方法如下：

一、成層

（1）產生原因：

主要原因是鑄錠表麵沾有油汙、塵（chén）土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大（dà），造成前端彈（dàn）性區周圍髒汙金屬的堆集。

擠壓（yā）時沿著彈性區（qū）滑動麵被卷（juàn）入製品的周圍而形成，一般多出現在製品的尾端，嚴重時也可能出現在製品的中端，甚至前端。

還（hái）有模孔排列不合理，距擠壓筒內（nèi）壁太近以及擠壓筒、擠（jǐ）壓墊磨損過大或變形等也（yě）可能產生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表麵的清潔度。降低積壓筒和模具表麵（miàn）粗糙（cāo）度，及時更換嚴重（chóng）磨損超差的擠壓筒和擠壓墊。

2、改進模具設計（jì），模孔位置盡可能離擠壓筒邊緣遠一點。

3、減小擠壓墊直徑與擠壓筒內徑差，減少擠壓筒內（nèi）襯中殘留（liú）的髒（zāng）汙（wū）金屬。

4、保持擠壓筒內襯完好，或用（yòng）墊片及時清理內（nèi）襯。剪切殘料後，應（yīng）清理幹淨，不（bú）得沾潤滑油。

二、氣泡或起（qǐ）皮

（1）產生原因：

產生原因是鑄錠內部組織有疏鬆（sōng）、氣孔、內裂等缺陷，或填充階段（duàn）擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬製品中所造成。

產生氣泡或（huò）起皮的生產方麵的（de）原因有（yǒu）：

1、擠壓筒、擠壓墊磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太髒，沾有油汙（wū）、水分、石（shí）墨等；

2、鑄錠表麵（miàn）鏟（chǎn）槽太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂（shā）眼，組織疏鬆、油汙，鑄錠的氫含量較高（gāo）等；

3、更換合金時筒內未清理幹（gàn）淨；擠壓筒溫（wēn）度和擠壓（yā）鑄錠溫（wēn）度過高；鑄錠尺（chǐ）寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過長，填充太（tài）快，鑄錠溫度不均；模孔設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提（tí）高精煉除氣、鑄造的水平（píng），防止鑄錠產生氣孔、疏鬆、裂紋（wén）等缺陷；合（hé）理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經常檢查工具尺寸，保證符合（hé）要求，擠壓筒出現犬（quǎn）肚要及時修理或更換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊不能超差；更（gèng）換台金時應徹底清筒；減慢擠壓填充階（jiē）段的速度；

4、工具、鑄錠表麵保持清潔、光（guāng）滑和幹燥，減少對擠（jǐ）壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確剪切殘料（liào）和完全排（pái）氣；

5、采用鑄（zhù）錠梯度加熱法，使鑄錠頭部（bù）溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內的氣（qì）體通過墊片與擠壓筒壁之（zhī）間的間（jiān）隙逐漸排出；

6、經常檢查設備和儀器，防止溫度過高、速（sù）度過快；合（hé）理設計、製造工模具，導流孔和分（fèn）流孔設計為1°～3°內斜（xié）度。

三、擠壓（yā）裂紋

（1）產生原因：

裂紋的產生與金屬在擠壓過程中的（de）受力與流動情況有關，以表麵周期性裂紋為例，模子形狀的約束和（hé）接觸摩擦（cā）的（de）作用使坯料表麵的（de）流動受到了阻（zǔ）礙，製品中心部位的流速大（dà）於外層金屬流速，從（cóng）而（ér）使外層金（jīn）屬受到了附加拉應力作用，中心受到了附加壓應力作用，附加應（yīng）力的產生改（gǎi）變了變形區（qū）內的基（jī）本應力狀態（tài），使（shǐ）表麵層軸向工作應力(基本應力與附加應力的疊加)有可能成為拉（lā）應力，當（dāng）這（zhè）種拉應力達到金（jīn）屬的實際斷裂強度極（jí）限時，在表麵就（jiù）會出（chū）現向內擴展的裂紋，其形狀與金（jīn）屬通過變形區域的速度有關。

（2）消除方法

1、確（què）保（bǎo）合金成分符合規定要求，提高（gāo）鑄錠品質，盡可能減（jiǎn）少鑄錠中（zhōng）會引起塑性下降的（de）雜質含量，在高鎂合（hé）金中盡（jìn）量減少（shǎo）鈉含量。

2、嚴格執行各項（xiàng）加熱和（hé）擠壓規範，根據製品的台金和特點，合理地控製擠壓（yā）溫度和速度。

3、改進模具設計，適當增大模子定徑帶長度和斷麵（miàn）棱角（jiǎo）部分適當增加圓角（jiǎo）半徑，特別是模橋、焊台室（shì）和棱角半徑等處的設計要合理。

4、提高鑄錠（dìng）的均勻化效果（guǒ），改善合金的（de）塑性和均勻性（xìng）。

5、在條件允許時采用潤滑擠壓、錐模擠壓或反（fǎn）擠壓等方（fāng）法來減少不均勻變形。經常巡回檢（jiǎn）測儀表和設備，以保證（zhèng）正常運行。

四、橘（jú）子皮

（1）產生原因：

產生的主（zhǔ）要原因是製品內部組織（zhī）晶粒粗大。一（yī）般晶粒越粗大越（yuè）明顯，特別（bié）是伸長（zhǎng）率較大時，更易出現這種橘子皮（pí）缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子皮缺陷的產生，主要是選擇適當（dāng）的擠壓溫度和擠壓速度，控製伸長率。改善鑄錠的內（nèi）部組織，防止（zhǐ）粗（cū）大晶粒。

五、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很（hěn）多，固溶濃度顯著比其他地方小，因此內部組織不同而表（biǎo）現在外觀上顯示出發（fā）暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主要是出料台要加強冷卻，到滑出台和冷床上時不能停止（zhǐ）在一個（gè）地方（fāng），讓製品在不同位（wèi）置與耐熱氈接觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

（1）產生原因（yīn）：

由於擠壓件的組織（zhī）及成分的不均，製品出現擠壓方向的帶狀紋。一般多出現（xiàn）在壁厚變化部位。

通過腐蝕或陽極氧化處（chù）理可以判（pàn）明。當改變腐蝕溫度時，帶狀紋有時可（kě）能（néng）消失或者寬度和形狀發生變化。

產生原因是由於（yú）鑄錠的宏觀（guān）或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處（chù）理不充分或擠壓製（zhì）品加工的加熱製度不正確所造成。

（2）消除方法：

1、鑄錠要進行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒的（de）鑄錠。

2、進行模具改進，選擇適當（dāng）的（de）導流腔形狀，修整導流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產（chǎn）生原因（yīn）：

主要是由金屬在擠壓模具內，金屬（shǔ）流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成。

或者是擠（jǐ）壓時，模具焊合腔內鋁（lǚ）的供給量不足所造成（chéng）。

（2）消除方法：

1、改進分流（liú）組合模的橋（qiáo）部結構和焊合腔的設計。如調整分流比(分流孔的麵積和擠壓製品麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保（bǎo）證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間的（de）平衡。

3、不要使（shǐ）用表麵帶有油汙的鑄鏈，避免焊合處混入潤滑（huá）劑和異物（wù）。

4、擠壓簡、擠壓墊片不塗油，保持幹淨。適當增加殘料長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要原因是在連續擠壓時，模具內的（de）金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造（zào）成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，並調（diào）平直。清（qīng）潔坯錠端麵，防止潤（rùn）滑油、異物混入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻擠壓。合理設計和選擇工模（mó）具（jù）、模具材料、尺寸配合、強度（dù）與硬度。

九、劃傷、劃（huá）痕

（1）產生原因：

主要是由於製品從滑出台橫向運至成品鋸切台時（shí）冷床上有堅硬物突出將製品劃傷，也有的是在裝料、搬運（yùn）中產生的。

（2）消除方法（fǎ）

1、模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀也應加工平滑。裝模時應認真檢查，防止使用有細小裂紋的模具。

2、模具設計時應注意圓角半徑。及時檢查和拋光模子工作帶，模（mó）子硬度應均勻。

3、經常檢查冷床（chuáng）、成品儲放台，應光滑，防止有堅硬突出物劃傷製品。可適當潤滑導路。

4、裝料時應放置（zhì）比製品軟的隔（gé）條，運輸、吊運都應平穩（wěn）、細心操作。

十、金屬（shǔ）壓入

（1）產生原因：

主要原因（yīn）是在模具空刀位置產生的氧化鋁（lǚ）渣粘附（fù）在擠壓製品（pǐn）上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠（jǐ）壓材表麵（miàn）所造成。

在陽極氧化時，金屬壓入（rù）的地方（fāng）不形成氧化膜或形成壓痕、壓坑。

（2）消除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的（de）長度。調節定徑（jìng）帶的空刀。

2、改變模孔的布置，盡量避免製品平麵放在下麵和輥子接（jiē）觸（chù），以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表麵、端頭清洗幹淨，潤滑油中避免（miǎn）有金屬屑。

十一、其（qí）他表麵缺陷

（1）產生原因：

1、熔鑄過程中產生的原因。化學成分不（bú）均，有（yǒu）金屬（shǔ）夾雜（zá）、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組織不均勻（yún）。

2、擠壓過程中產（chǎn）生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快，冷（lěng）卻（què）不均勻，與（yǔ）石墨（mò）、油汙接觸處產生組織不均勻。

3、工模具方麵的原因。模具設計不（bú）合理（lǐ），模子尖角過渡不（bú）平滑，空刀過小擦傷（shāng）金屬（shǔ），工模加工不良，有毛刺不光潔，氮化處理不好（hǎo），表麵硬度不均勻，工作帶不平滑。

4、表麵處理方麵的（de）原因。槽（cáo）液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐蝕處（chù）理工藝不當。

（2）消除方（fāng）法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工藝，加強淨化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均（jun1）勻化處理要快速冷卻。

2、合理控製擠壓溫度（dù）、速度，使變形均勻並采（cǎi）用合理（lǐ）鑄錠長度。

3、改善模具的設（shè）計和製造方法，提高模具工作帶（dài）硬度，降低表麵粗糙度。

4、優化氮化處理工藝。嚴格控製（zhì）表麵處理工藝（yì），防止酸腐蝕或堿腐（fǔ）蝕過程中對表麵的二次傷害或汙染。