鋁型材品種規格豐富多樣，所以在（zài）擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複（fù）雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題，這已經成為了（le）當前鋁型材（cái）擠壓生產過程中一項艱巨任務。本文中（zhōng）首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主要因素，然後提出提升鋁型（xíng）材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於（yú）傳統經（jīng）驗設計與試模（mó）返修傳統生產模式顯然已（yǐ）經無（wú）法（fǎ）滿足現代化生產與經濟發展（zhǎn）需求。而現代鋁型材擠壓生產是非（fēi）常重視提高模（mó）具設計（jì）加工（gōng）成功率與擠壓成品率的，就當前的鋁合（hé）金半成品生產而言，需要合理運（yùn）用擠壓成型工藝，這（zhè）其（qí）中就直接關乎擠壓模具（jù）的優劣、擠壓速度的快（kuài）慢以及擠壓成品的產量與質量（liàng），因此有效（xiào）提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當（dāng）務之急。

一、影響鋁型（xíng）材產品成品產量與質（zhì）量的主要因素分析鋁型材產品成品產（chǎn）量與質量受多方麵生（shēng）產因素影響，具體可總（zǒng）結歸納4點。

生產中需要選（xuǎn）擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量要求（qiú）就相對較高，因為它（tā）直接影響到了（le）產品生產的產量與（yǔ）質（zhì）量。比如說（shuō）要選擇細化、合金化、晶粒化、均質化水平都（dōu）相對較高（gāo）的（de）鋁棒，如此可在生產過程（chéng）中減少（shǎo）模具（jù）損耗（hào），有效提高生產時間，再通過提升擠壓速度來實現對鋁（lǚ）型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要先進裝備的，這其中就包括了模具。要科學合理（lǐ）設計模具，通過氮化處理來（lái）提升模具整體硬度（dù）與光潔度，降低換模次數，如此也能減（jiǎn）少非功效時間。在該過程中，要提高產品質量以降低廢（fèi）品率，這（zhè）對實現鋁型材產量的大化（huà）是非常有關幫助的。

合理化的溫度控製對提高鋁型材（cái）中擠壓（yā）品質也有輔助作（zuò）用。考慮（lǜ）到鋁型材擠壓生產過（guò）程中並（bìng）沒有（yǒu）預訂設置停機時間（jiān），因此其生產大產量完全取決於擠壓速度本身。而（ér）擠（jǐ）壓速度是（shì）受到多個因素（sù）影響的，這其中會產生動態（tài）變（biàn）化的因素（sù）就是溫度，根據溫度的不同，鋁型材擠壓的受（shòu）控程度也有所不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁（lǚ）型材金屬與模壁（bì）之間會產生摩擦，一般來說當鋁（lǚ）合（hé）金溫度上升到 40~65℃左右時，型材的出口溫度就會快（kuài）速（sù）上升，但在擠壓生產中需要將其出口（kǒu）溫度控製在540℃範圍內，否則就（jiù）會出現材料表麵質量嚴（yán）重下降（jiàng），模痕明顯加重，甚至出現微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題。

除上述因素以（yǐ）外（wài），像擠壓機的擠壓力（lì）也是關鍵，如果擠壓力不足，則可（kě）能會出現塞模問題。此（cǐ）時必須要嚐試提高錠坯溫度（擠壓錠（dìng）坯溫度），避免材料出口（kǒu）溫度過（guò）高（gāo）。在生產實踐中發（fā）現，錠坯溫度一般（bān）要控（kòng）製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節奏上（shàng），以6063合（hé）金鋁型材為例，它的出（chū）模溫度一般（bān）控製在 500℃以（yǐ）內，如果是 6061 鋁合金型（xíng）鋼（gāng）的出模溫度一般要控製在525℃以內，通常情況下出模溫度的大小變化會直接影響到鋁型材擠壓成品（pǐn）的（de）產量以及質量。