在鋁合金擠壓工（gōng）藝流程過程中，兩條鋁棒之間存在一定（dìng）的過渡區域，其依靠高溫高壓作（zuò）用將兩條鋁棒焊合在一起，然而由於鋁棒端頭難以避免的存在一定的氧化膜、油汙、渣粒等汙（wū）染現象，其焊合質量必然受到較大影響（xiǎng），為保證產品性能，需要（yào）將頭端分層部位完全切除（chú）。

由於擠壓筒、模具、擠壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層（céng）同（tóng）中心（xīn）必然存在一定的速（sù）度（dù）差異，工藝流程當（dāng）上一條鑄錠擠壓結（jié）束，下一（yī）條新鑄錠重新上機後（hòu），原有的速度梯度被打破，因新鑄錠中心流速較邊緣（yuán）部位快，使得模具中（zhōng）剩餘殘料同新料之間存在一定的過渡階（jiē）段。鑄錠端頭難免被油汙等汙染，在擠（jǐ）壓的（de）高溫高壓焊合過程中，存在汙染部位難以完（wán）全焊合（hé），針對兩條鑄錠接頭部位因不完全焊（hàn）合形成一個明顯的界麵，即頭端分層。

工藝流（liú）程擠（jǐ）壓分流模過程中（zhōng），頭端分層在焊合（hé）線部位（wèi）結束，完成由橫向焊合向縱（zòng）向焊合的（de）過渡。其產生的原因是，在擠壓（yā）後段，表皮贓物等進入製品形成的一（yī）種缺陷形式，因此解決該兩種缺陷的手段及該兩種缺陷對性能的影響（xiǎng）也存在明（míng）顯差別。為避免產生（shēng）縮尾缺陷，主要通過優化模（mó）具設計及控製壓餘長度來解決，而頭端分層作為擠壓產品幾何（hé）廢料（liào）無法避免，無論產品截麵（miàn）如何，模具如何設（shè）計，產品（pǐn）中都會或長或短的出（chū）現，因此隻能通（tōng）過優化模具結構來盡量縮短其形成的長度。

提高6063鋁型材擠壓質量與產量的措施很多，提高鑄錠質量（liàng）、提高模具技術、提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等都是切（qiē）實有效的措施。同時（shí），半均質化工藝、等溫擠壓（yā）工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新技術的發展引進，都（dōu）能在一定程度上提（tí）高擠壓速度和生（shēng）產效率。好的生產廠商，不僅要擁有專業的生產設備（bèi），而且要有豐富的生產經（jīng）驗及先進的管理體係，兩者配合才能生產出（chū）好的產品，滿足客（kè）戶的要求。