鋁型材表麵凹凸波紋缺陷，根據我（wǒ）們長期經驗總結，是由於擠壓模工作帶長度比例或（huò）型（xíng）腔（qiāng）大小鋁（lǚ）型材設計錯誤（wù），導致擠壓生產時流速比失調（diào）而產生的。鋁型材廠家為（wéi）你解答具體如下：

1、工作（zuò）帶（dài）有阻礙角和促流角（jiǎo）存（cún）在。

2、擠壓模上下模工作帶落差（chà）比超差。

3、擠壓模上下模工作帶不平行，有嗽叭口。

4、擠壓模腔內上模阻（分）流台（tái）偏高擋住工作帶出（chū）料（liào）或引流槽（大小，深淺，位（wèi）置）不（bú）對。

5、擠壓（yā）模具（jù）工作帶外側空刀太少甚至無（電火花沒打好）或太大（工作帶無支撐而開裂變形）。

6、新模或修複過的擠壓模，由（yóu）於粗砂拋光工作帶（dài）不均導致工作帶表麵不夠光滑。

7、工作帶上有油汙。

可見造成這個（gè）缺陷的主要原（yuán）因就在擠壓模（mó）具，確保擠壓模的質量，杜絕人（rén）為的模具（jù）加工缺陷方（fāng）可避免這個缺陷的（de）產生，具體措施如下：

1、波浪嚴重的，通過修模，改模，退回來處理。

2、新模或修複過的模具開始擠壓時如有波浪，鋁型材特點一根棒（bàng）可低（dī）溫慢（màn）速擠壓，中間可（kě）暫停幾次重新擠壓，這樣工作帶的凹陷地方會被填平，有時波浪自然消失。

3、鋁型（xíng）材工藝輕微波浪通過（guò）加大牽引力，加大拉（lā）伸量（liàng）來處理。也可以調偏筒與模麵中心，使（shǐ）筒內鋁流入模腔（qiāng）的鋁量變化來影（yǐng）響流速（不推（tuī）薦）

4、支撐（chēng）墊合理，出料順暢。

5、尾端1m左（zuǒ）右產生波浪調厚壓餘，降低擠壓（yā）速度（dù）。或（huò）作拉伸時的夾頭來處理。

6、鋁材生產（chǎn）過程中發現因模空（kōng）刀偏小或鋁型材流速原因（yīn）的擦傷，可在偏小側模（mó）具工作帶和擦墊側模墊處塗油淬火潤滑可調正，同時注意摩（mó）擦麵表（biǎo）麵情況的檢查。