在鋁型材生（shēng）產企業中，模具成（chéng）本在型材擠壓生產成本中占到35%左右。模（mó）具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了（le）企業是否能（néng）夠正常、合格的生產出型材來。

擠壓模具在型（xíng）材擠（jǐ）壓生產中的工作條件是十分（fèn）惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用（yòng），並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要（yào）模（mó）具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱（rè）耐（nài）磨性和（hé）足夠的韌性。

為滿足以上（shàng）幾（jǐ）項要求，目前在國內（nèi）普（pǔ）遍采用優質4Cr5MoSiV1合金鋼，並采用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。

然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴（yán）重的甚至擠壓不（bú）到20條棒或上機不到2次就（jiù）提前報廢（fèi），致使采用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現（xiàn）其應有的效益。這種現（xiàn）象在國內許多家鋁（lǚ）型材生產企業目（mù）前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方麵入手。

鋁型材截麵本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁（lǚ）合金具有重量輕（qīng），強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。

由於部分型材的特殊導致模具由於型（xíng）材截（jié）麵特殊，設（shè）計和（hé）製作難度（dù）較大。如果還是使用采用常規（guī）的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須采用特殊工藝，嚴格控製（zhì）各項生（shēng）產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具（jù）由於本（běn）身型（xíng）材（cái）截（jié）麵的特殊或模具（jù）本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模（mó）具廠進行充分溝通。同（tóng）時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術（shù），提高（gāo）模具（jù）製作精度，提高模具質（zhì）量。